Wie Schmolz + Bickenbach Schrott in Edelstahl verwandelt

Auf dem 100 Fussballfelder grossen Areal von Schmolz + Bickenbach (S+B) in Emmenbrücke kracht, quietscht, pfeift und dampft es. Sein eigenes Wort versteht man kaum. Ein Lastenzug karrt tonnenschweres Altmetall vom Schrottplatz zum Schmelzofen. Aus dem Inneren des Werks donnert es so gewaltig, dass draussen noch das Zwerchfell vibriert. Es ist Mittag, zweite Tagesschicht: Stahlkocher kippen Metallteile in den Ofen, die bei bis zu 6000 Grad schmelzen. Mehr als 600'000 Tonnen Stahlschrott werden übers Jahr im täglichen Mehrschichtbetrieb eingeschmolzen und zu Stabstahl und Walzdraht verarbeitet. Pro Stunde macht die S+B-Tochter Swiss Steel aus zwei Ladungen à 50 Tonnen Altmetall Premiumstahl. Autohersteller brauchen das Rohmaterial für die Herstellung von Nockenwellen und Motorteilen. Maschinenhersteller benötigen die Speziallegierungen für den Anlagenbau. Lieferwege bis in die Türkei und Indien Rund 1,5 Prozent des Gruppenumsatzes von gut 3 Milliarden Franken macht S+B in der Schweiz. Das ist im Konzern zwar ein geringer prozentualer Anteil. Dafür sind die Produkte von Swiss Steel so gefragt, dass die Firma bis in die Türkei und über den Gruppenvertrieb bis nach Indien liefert. Die Exportquote liegt bei mehr als 97 Prozent. Nach schwierigen Wirtschaftsjahren hat sich die Auftragslage wieder erholt, sodass in die grösste Werkerweiterung seit fast vierzig Jahren investiert wird. Knapp 50 Millionen Franken fliessen in die Herstellung längerer Stahlknüppel und Drähte ab 2020. Swiss Steel muss den geänderten Kundenwünschen gerecht werden, sonst schmilzt nicht nur der Stahl, sondern auch der Gewinn. Dass so ein schweisstreibendes Werkbank-Business wie Stahlschmelzen in Zeiten schleichender Deindustrialisierung überhaupt noch Erfolg haben kann, ist neben harten Verhandlungen mit den Kunden vor allem der Loyalität der Mitarbeiter zu verdanken. Sie hielten dem Unternehmen auch in schwierigen Zeiten die Stange, machten Kurzarbeit und ausserordentliche Betriebspausen mit. Robert Keller arbeitet seit 35 Jahren im Stahlwerk. «Heute gehört man mancherorts schon nach fünf Jahren zum alten Eisen», scherzt er. Im Schnitt bleibt ein Mitarbeiter 14 Jahre beim Unternehmen. Untypisch, auch für die Schwerindustrie. Keller ist einer von 500 Stahlkochern bei Swiss Steel. In der Branche verwendet man ähnliche Bezeichnungen wie in der Gastronomie. Der Beruf wird über Generationen quasi vererbt. Schon sein Grossvater hat hier den Rohstahl abgestochen. Die Werkhallen von Swiss Steel in Emmenbrücke gibt es seit über 175 Jahren. Legierungen im Ofen folgen je nach Bestellung einer speziellen Rezeptur. Je nach Bedarf wird zum Beispiel Nickel, Chrom, Silizium oder Mangan beigefügt. Die Stahlkocher sprechen von «würzen». Schrott als Grundmasse Das Rohmaterial ist der Metallschrott, der wie beim Mise-en-place-Prinzip in der Küche auch hier nach einem klaren Plan gelagert und vorbereitet wird. Die Haufen sind nummeriert, das Material wird mit Detektoren mehrfach auf Radioaktivität überprüft. «Das können zum Beispiel Leuchtmittel auf dem Zifferblatt einer Uhr sein, dann wird das aussortiert», erklärt Keller. «Das ist wichtig für unsere Zertifizierung.» Die Spitzen der Schrotthügel schimmern rot, gelb und blau. Bis zu 60 Bahnwaggons und in der Spitze 160 LKW liefern den Schrott täglich an, der die bunten Haufen bildet. Mit Brückenkränen, die darüber auf und ab fahren, wird das Altmetall mittels Elektromagneten angehoben und in Container verladen – bereit für den Schmelzofen. Der Container – «Korb» im Fachjargon – fasst mehr als 50 Kubikmeter Altmetall. Vom Kontrollraum des Disponenten wird die Schrottmischung für den Korb vorgegeben: ein wenig vom gelb schimmernden und etwas vom blau schimmernden Haufen, das gibt die richtige Melange. Dann fährt die Schrottfähre vollbeladen und ferngesteuert vom Lager zum Ofen. Pfannen mit 1200 Grad Celsius Stellenweise herrscht im Werkinnern eine schweisstreibende Temperatur von gut 50 Grad. Sogenannte Pfannen werden auf 1200 Grad vorgeheizt, in die später der Flüssigstahl fliesst. Das Vorheizen ist nötig, damit die Pfannen nicht wegen eines Thermoschocks bersten. Neben den Pfannen türmen sich schwarze Magnesitsteine. Sie dienen zur Auskleidung für die Hitzebeständigkeit. Ein paar Meter weiter geht es zum Vorbereitungsraum. Von dort aus hat man einen direkten Blick auf den Lichtbogenofen. Herkömmliche Hochöfen werden in der Schweiz nicht eingesetzt. Der Lichtbogenofen ist ein Elektroofen. Meterhohe Elektroden von 60 Zentimetern Dicke werden aufeinander gesteckt und in den Ofenschrott eingelassen, um mit niedriger Spannung und hoher Stromstärke eine Schmelzhitze von mehreren tausend Grad zu erzeugen. Der Lichtbogen wird gezündet. Die Elektroden bringen mit 60 Megawattstunden den Stahl zum Schmelzen. Stichflammen treten aus, Funken sprühen, es blitzt und donnert. Über Sauerstofflanzen wird Sauerstoff dazu geblasen, um den Stahl am Köcheln zu halten. Auf der Rückseite des Ofens wird der geschmolzene Stahl abgestochen, auf der Vorderseite die Schlacke abgelassen. Die Hitze ist schweisstreibend und macht durstig. Ob denn eine Flasche Wasser greifbar wäre? Bereichsleiter Klaus Schaefers hört bei dem ohrenbetäubenden Lärm nur «Wasser» und lächelt. «Trinkwasser steht jederzeit zur Verfügung», sagt er mit erhobener Stimme. Trotzdem sind die Arbeitsbedingungen nichts für Weichlinge. Wasser hat auf dem Gelände von Swiss Steel auch schon für so manches Gerücht gesorgt. Einmal habe es die halbe Halle in die Luft gejagt, weil sich Eis im Schrott festgesetzt haben soll. Ein Liter Wasser dehnt sich unter dieser Hitze innert Sekunden auf mehrere Kubikmeter aus. Das erzeugt gewaltigen Druck. Bei Swiss Steel habe es so einen Unfall aber definitiv noch nicht gegeben, betont Schaefers. Es ist immer noch sterbensheiss, der Durst bleibt. Wie Bio-Eier vom Bauernhof Im Anschluss an die Stahlschmelze werden in einem zweiten, kleineren Ofen die Legierungen präzise justiert. «Hier geben wir alles dazu, was den Stahl speziell macht», erklärt Schaefers. Dann wird die Masse durch Gaszufuhr umgerührt, das macht sie homogen und verhindert Einschlüsse. Damit der Stahl kontrolliert erstarrt, wird er in einer Stranggiessanlage vergossen. Hier wird im silbernen Sicherheitsmantel mit geschlossenem Helm gearbeitet, die Funkenschläge sind brandgefährlich. Nach der Giessform gleiten die fertigen Knüppel in eine Spritzkammer zur Abkühlung, ähnlich einer Sprinkleranlage. Pro Minute werden 280 Liter Wasser versprüht. Am Schluss bekommt jeder Knüppel eine Nummer für die Rückverfolgbarkeit eingestanzt, so wie Bio-Eier vom Bauernhof. Zur Auskühlung landet der Stahlknüppel auf einem Lager im Freien. Darüber flimmert die aufsteigende Heissluft. Dieser Beitrag erschien erstmals im Juli 2018 unter dem Titel: «Im Feuerbad: Wie aus Schrott Edelstahl entsteht»