Die Geschichte des Nutzfahrzeugbaus macht auf ihre eigene Weise eindrucksvoll deutlich, welche Bedeutung das Automobil für die Wirtschaft des 20. Jahrhunderts hatte und auch in den nächsten Jahrzehnten haben wird. Je mehr Umweltverträglichkeit, Ressourcen- und Emissionsreduktionen gefordert und vorgeschrieben werden, desto mehr ist die Ingenieurskunst bei den Nutzfahrzeugherstellern hinsichtlich Motorenbau, Werkstoffen, Materialeinsatz und Sicherheitsmassnahmen gefordert. Transporter, Lastwagen, Omnibusse sowie Sonderfahrzeuge sind heute gemessen an Transport- und Fahrleistungen sehr viel näher an den Werten des «Ein-Liter-Autos», als allgemein geglaubt wird. Dazu kommt, dass Nutzfahrzeuge immer unter den Anforderungen ihrer Käufer konstruiert und gebaut werden. Das bedeutet: Ein Lastwagen, der später als Betonmischer eingesetzt wird, muss einfach für sehr hohe Lasten ausgelegt sein, während ein Fernverkehrs-Brummi zügige Geschwindigkeiten, Sicherheitskomponenten wie Abstandswarner, Spurassistent oder Activ Break System und ein kom-fortables Fahrerhaus einschliesslich der heute längst üblichen elektronischen Kommunikationswelten benötigt.

Sicherheit im Vordergrund

Bei Omnibussen steht die Sicherheit für die Fahrgäste ganz oben, während bei Sonderfahrzeugen die Anforderungen späterer An- und Aufbauten berücksichtigt werden müssen. Im Omnibusbau hat Daimler Trucks als einer der allerersten Hersteller der Welt den Front Collision Guard (FCG) für Reisebusse entwickelt, der ein hohes Mass an Schutz für Fahrer und Fahrgäste sowie Unterfahrschutz für etwaige Unfallgegner gewährleistet. Bei den Transportern für den Kurierdienst wer-den dagegen PW-ähnliche Fahreigenschaften und ergonomische Merkmale und daraus resultierende Arbeitserleichterungen realisiert, um den auch als Verlader und Auslieferer tätigen Chauffeuren Erleichterungen in ihrem hektischen Geschäft zu bieten. Nutzfahrzeuge also sind so verschieden wie ihre Einsatzzwecke, und das stellt an die Produktionswerke hohe Ansprüche an Flexibilität, Logistik und Arbeitsabläufe.

Die Mercedes-Benz-Produktionsanlage in Wörth liegt im äussersten Süden der Pfalz im Dreiländereck, wo das deutsche Bundesland Rheinland-Pfalz an Frankreich und Baden-Württemberg grenzt. Die meisten Mitarbeiter kommen aus diesem Dreiländereck. Das Werksareal umfasst 2,5 Mio m2, rund 10000 Personen arbeiten hier im Bau von Nutzfahrzeugen und allen damit verbundenen produktionsnahen Bereichen. Hubertus Troska, Chef des Geschäftsbereichs Mercedes-Benz Lkw, spricht nicht von ungefähr hinsichtlich der in Wörth produzierten Fahrzeugpalette seiner Marke von «einem Warenkorb, in dem die Kunden alles finden können, was sie für ihre speziellen Anforderungen benötigen». Zahlen und Fakten sprechen für sich: Der standardisierte Produktentstehungsprozess des Werks ermöglicht schliesslich die Komplexitätsbewältigung von 503 Baumustern für die Nutzfahrzeug-Baureihen Atego, Axor und Actros in den Gewichtsklassen von 6,6 bis 41 t, mit insgesamt 2419 Fahrerhausvarianten, Achsvarianten von 4x2 bis zum 8x8, Radständen von 3300 mm bis 6000 mm und für die es zudem rund 1450 mögliche Sonderwünsche gibt.

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50000 Tonnen Material

Über 500 Lastwagen bringen täglich Bauteile, Material und Versorgungsgüter in das Werk Wörth mit seinen ausgeklügelten Lagerbereichen. Das Lieferantenmanagement steuert alle Warenströme und auch jene für die beiden anderen Montagewerke der Marke Mercedes-Benz: Aksaray in der Türkei und Sao Bernardo in Brasilien. Das stellt eine ganzheitliche Lieferantenbetreuung sicher, gewährleistet einheitliche Prozesse und Methoden und vermindert den Kosten- und Zeitaufwand. Über den zentralen Umschlagplatz werden die eingehenden Güter der europäischen Lieferanten gebündelt und für Wörth bzw. die Türkei oder Brasilien bereitgestellt. Für die Schwesterwerke in der Türkei und Brasilien werden jährlich über 3000 Ladungen und 150000 Ladungsträger mit mehr als 50000 t auf die Reise geschickt.

Alle produzierten Trucks – über 420 pro Tag – entstehen aufgrund von Kundenaufträgen und können innerhalb von 26 Arbeitstagen gebaut werden. Vier Produktionsbereiche – Rohbau und Teilefertigung, Lackierung, Fahrerhaus-Innenausbau und Fahrzeugmontage – mit rund 250 Führungskräften bis auf die Meisterebene und über 5000 gewerblichen Mitarbeitenden stellen die Kernmannschaft des Fertigungsprozesses dar. Der Prozessdurchlauf eines Fahrzeugs beträgt durchschnittlich sechs Arbeitstage. Während dieser Zeit arbeiten rund 610 Mitarbeiter an insgesamt 259 Stationen an dem entstehenden Lastwagen. Im Rahmen eines bis ins Detail angelegten Qualitätsmanagements steht das gemeinsame Qualitätsverständnis für die Mitarbeiter in allen Bereichen und die ihnen aufgetragene Verantwortung für ihre Arbeit regelmässig auf dem Prüfstand. Damit wird die Qualität schon im Entstehungsprozess gesichert. Für Werkleiter Martin Daum stellt sich die Produktionsaufgabe des Werkes Wörth in drei Punkten dar, die exakt zusammenspielen müssen: Die Beherrschung der Komplexität, Erfüllung der Qualitäts- und Umweltanforderungen und die flexible Anpassung des Produktionsausstosses an die sich stets unterschiedlich entwickelnden Märkte und ihre Schwankungen. Deshalb vertraut er auf die Voraussetzungen, die der Konzern für den Nutzfahrzeugbau seit jeher bietet.

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Komplexität und Qualität

Die Lastwagen werden weiterhin in Deutschland produziert. «Diese Einmaligkeit stellt den wichtigen Unterschied zwischen uns und den allermeisten Wettbewerbern dar, denn wir generieren die wichtigsten Komponenten wie Motor, Getriebe und Achsen in den deutschen Werken in Mannheim, Kassel und Gaggennau», ergänzt Daum. Und noch eine Besonderheit hat die Wörther Produktionswelt aufzuweisen: Die Herstellung von Unimog, Econic und Militärfahrzeugen. Dazu Martin Daum: «Die Installation unseres Produktbereichs Sonderfahrzeuge und dessen Integration in das Werk Wörth ist eine einmalige Konstellation in der internationalen Nutzfahrzeugindustrie. Kaum ein anderer Hersteller weltweit fertigt in ähnlicher Breite technisch so verschiedene Produktlinien wie Unimog, Econic und Militärlastwagen in enger Kooperation mit der Fertigung sei-ner Grossserien und unter Verwendung von bewährten Komponenten aus konzerneigenen Werken.»

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Der Unterschied in der Fertigungsstrategie zwischen Mercedes-Benz und ihren europäischen Wettbewerbern ist also gross. Während die anderen bekannten Hersteller wie Volvo, MAN, Scania, DAF , Renault Trucks und Iveco in verschiedenen Ländern und Werken ihre Fahrzeuge bauen, entstehen Mercedes-Benz-Lastwagen nur in einem Werk, nämlich in Wörth. Lediglich Sondereinbauten (z.B. Radstandverlängerungen, Doppelkabinen) werden in dem Wörth zugeordneten Werk in Molsheim (Elsass), einer Art verlängerter Werksbank, durchgeführt.