Die Dematic GmbH mit Sitz in Offenbach/D, einer der führenden Anbieter für Logistikautomatisierung, hat zusammen mit der Firma Ferdinand Gross, einem grossen deutschen Lieferanten für Verbindungstechnik und Zulieferer für Kunden aus dem Maschinen- und Anlagenbau, eine individuelle und innovative Lagerlösung entwickelt. Vorrangige Ziele waren dabei die Steigerung des Kundenservicegrades durch ein wirtschaftliches Distributionskonzept und die Erweiterung der Lagerkapazität.

Höhere Flexibilität

Herzstück der neuen Versandlogistik ist das Multishuttle-System von Dematic, das als Ware-zumMann-System eine wesentlich höhere Effizienz gewährleistet, als die bislang bei Ferdinand Gross praktizierte Lösung. Neben einer signifikanten Verkürzung der Auftragsdurchlaufzeiten von früher bis zu 3,5 Stunden auf nur noch 30 bis 60 Minuten (je nach Anzahl der Positionen) konnte auch der späteste Auftragseingang von 12 auf 15 Uhr geschoben werden. Für den Kunden bedeutet dies wesentlich mehr Flexibilität und Service. Zu einem vom Kunden definierten Liefertermin werden alle fälligen Aufträge im System zu einer einzigen Sendung gebündelt. Durch die spätere Auftragseinlastung ist ein besseres Zusammenfassen einzelner Aufträge möglich, sodass die Anzahl der Packstücke reduziert werden kann.

Mit dem Multishuttle erreicht das dynamische Kommissionieren eine deutlich höhere Flexibilität. Wichtig bei der für Ferdinand Gross realisierten Lösung ist aber nach Angaben von Dematic die weltweit erstmalige Installation der Multishuttle-Varianten Captive und Roaming in einem Regalblock mit baugleichen Shuttles in beiden Bereichen. Das Roaming-System dient vor allem zur Bevorratung der am stärksten vom Kunden nachgefragten Artikel, wodurch die Verfügbarkeit und die Flexibilität erhöht werden können. Gegenüber konventionellen Lösungen mit AKL-Regalbediengeräten können signifikante Optimierungs- und Einsparmöglichkeiten erreicht werden. Im Roaming kommen 20 Shuttles zum Einsatz, die 55000 Stellplätze mit einem Durchsatz von 450 Doppelspielen pro Stunde bedienen (Doppelspiel = parallel stattfindende Ein- und Auslagerung). Ein Multishuttle pro Lagergasse erreicht mittels Lift jede Ebene und fährt dann auf der Schiene zum gewünschten Lagerplatz. Die einzelnen Shuttles werden über Lifte auch zwischen den Ebenen umgesetzt, dies in einer beeindruckenden Geschwindigkeit.

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Die Captive-Variante dient zur auftragsbezogenen Bereitstellung der Artikel aus dem Roaming, dem Fachbodenlager oder kommissionsbezogenem Nachschub. Hier ist jede Ebene einer Lagergasse mit einem eigenen Multishuttle ausgerüstet. Das Fahrzeug zieht Behälter aus den Lagerplätzen und befördert sie zum Gassenende. Den Transport der Behälter aufwärts und abwärts übernehmen Lifte. Sie übergeben die Ware an die Fördertechnik zum Kommissionierplatz. Möglich ist hier das Sequenzieren nach Kundenvorgabe, also die Andienung von Waren aus dem Lager in exakt der Reihenfolge, in der die Produkte zum auftragsgerechten Kommissionieren benötigt werden. Im Captive-Bereich sind zwölf Shuttles im Einsatz, bedient werden 5000 Stellplätze bei 500 Doppelspielen pro Stunde.

Die Merkmale dieses zukunftsorientierten und für Ferdinand Gross individuell angepassten Systems sind vielfältig:

Erweiterung der Lagerkapazität um 60000 Plätze;

Reduzierung der Durchlaufzeiten, dadurch spätestmöglicher Auftragsannahmeschluss;

Verbesserung der Serviceleistung durch zusätzliche CaptiveGasse. Sequenzierung nach Kundenvorgabe sowie individuelle Beschriftung möglich;

manuelle Zugänglichkeit zu allen Lagerplätzen im Multishuttle;

höhere Redundanz, da Artikel an jedem Platz bearbeitet werden können und die Arbeitsplätze vollständig entkoppelt sind;

ein Mitarbeiter bearbeitet den kompletten Auftrag (erhöhte Transparenz);

ergonomische Arbeitsplätze;

Anlagen-Erweiterung durch modularen Aufbau jederzeit möglich. Da der Umbau auf bestehenden Flächen erfolgte, bleiben Erweiterungsflächen ausserhalb der existierenden Hallen bestehen.

Vor allem Kanban-Kunden profitieren von dem neuen System: Die Auftragsdurchlaufzeit verkürzt sich von durchschnittlich einer Woche auf gerade mal einen Tag. Ausserdem verringert sich die Zahl der Fahrten zum Kunden, da zur Befüllung nicht mehr die ursprünglich verwendete leere Kiste benötigt wird, sondern beliebige Kisten vor dem Befüllen neu etikettiert werden. Der Rücktransport leerer Kisten kann dadurch gebündelt erfolgen. Ein Effekt, der sich auch auf die Umwelt positiv auswirkt und die Transportkosten senkt, da es sich nicht mehr um teures Termingut handelt.