Swiss führt als Launching Carrier ab dem nächsten Frühjahr allmählich auf allen Interkontinentalstrecken ein revolutionäres Sitzkonzept in ihrer Businessclass ein. Die zentrale Weltneuheit dabei sind mit Luft gefüllte Kissen von Lantal Textiles. Was von aussen betrachtet als Innovation einfach klingt, entpuppt sich beim Blick hinter die Kulissen als jahrelange Arbeit, um einen Traum zu verwirklichen. Von der Idee bis zum Durchbruch vergingen sechs Jahre. Die Entwicklungskosten seit dem Projektstart 2001 belaufen sich bislang auf über 6 Mio Fr.

Hartnäckigkeit zahlt sich aus

Urs Baumann, VRP von Lantal, wurde von einer mit Luft gefüllten Sitzbank inspiriert, ein pneumatisches System für Flugzeugkissen zu entwickeln. «Er hatte damals keine Ahnung, ob dies in der Aviatik aufgrund der strengen Auflagen machbar ist», erinnert sich Urs Rickenbacher, CEO von Lantal. «Zum Glück sind wir hartnäckig geblieben, obwohl wir nicht gewusst haben, auf was wir uns da als KMU eingelassen haben.» Mittlerweile hat der Prototyp alle erforderlichen Tests der Zivilluftfahrt bestanden.

Der Geschäftsführer räumt ein, dass ein solches Grossprojekt ohne verlässliche, zugkräftige sowie ambitionierte Partner nicht möglich gewesen wäre, schliesslich sei die Weltneuheit das Resultat eines Teamworks. «Zu Beginn hatten wir das Gefühl, dass wir die Entwicklungshelfer nur im Ausland finden können», ergänzt Rickenbacher. Ohne Erfolg. Doch der Zufall stand Pate, weshalb zuletzt vor allem Schweizer Firmen als Zulieferer eingespannt werden konnten.

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Ursprünglich wollte Lantal das pneumatische System zentral aus dem Flugzeugrumpf heraus steuern. «Dies war in der ersten Umsetzung technisch und zeitlich nicht machbar», sagt Rickenbacher, «so haben wir die Druckluftversorgung dezentral gelöst. Dies war für uns eine neue Problemstellung, für die wir kein Know-how hatten.» Dazu braucht es einen extrem kleinen, leichten und leisen Pumpenmotor. Vor einigen Jahren lernte der Lantal-Textiles-Chef den damaligen Maxon-Motor-Chef kennen und schilderte ihm sein Dilemma. Der Grundstein für die Kooperation war gelegt. Maxon Motor mit Sitz in Sachseln OW ist der weltweit führende Anbieter hochpräziser Antriebe und Systeme.

Maxon verfügte bereits über einen Kleinstantrieb, der den Vorstellungen von Lantal sehr nahe kam. «Unser Mikromotor hat einen hohen Wirkungsgrad und er wird schon von Boeing in anderen Anwendungen eingesetzt», erklärt Eugen Elmiger, Director Sales & Marketing von Maxon. «Wir haben den Boeing-Antrieb auf die spezifischen Lantal-Bedürfnisse zugeschnitten.» Damit die Antriebe, die in den Sitzen eingebaut sind, die Passagiere nicht stören, dürfen sie nicht lauter sein als die übliche Geräuschkulisse in einer Flugzeugkabine. Deswegen wurden Lagerung und Auswuchtung verfeinert.

Ebenso wichtig ist die Leichtigkeit des Produkts. Wenn man dank des pneumatischen Systems pro Sitz bis zu 4 kg an Gewicht einspart, dann soll dies nicht mit dem Pumpenmotor wieder aufgehoben werden, weil mehrere Motoren pro Sitz zur individuellen Einstellung eingebaut werden müssen. Dies ist gelungen. Elmiger fügt hinzu: «Mit noch leichteren Materialien arbeiten wir laufend an der weiteren Gewichtsreduktion unserer Elektromotoren.» Eine andere Herausforderung des Antriebs: Die Verbindung mit den Luftpumpen galt es zu optimieren. Diese Nuss wurde genauso geknackt wie der wartungsfreie Langzeiteinsatz der Mikromotoren, der über tausende von Stunden garantiert wird.

So weit, so gut. Doch wie stellt man luftgefüllte Sitzkissen selbst her, ohne dass dies in reine Handarbeit ausartet? Gefragt und gesucht war eine Lösung für die Produktion in Serie. Diese Aufgabe sollte sich zu einer riesigen Hürde entwickeln, weil es dieses Know-how noch nicht gab. «Im Juni 2005 sind wir auf Sarna Plastec gestossen», erzählt Rickenbacher. Dies sei für Lantal ein bedeutender Teilerfolg auf dem Weg zum definitiven Durchbruch gewesen.

Von der Theorie in die Praxis

Kurt Mäder, CEO von Sarna, sagt: «Auch wir haben nichts grundlegend Neues erfunden, sondern eine Maschine mit einem Werkzeugkonzept kreiert, womit man die Innovation von der Theorie in die Praxis bringen kann.» Sarna Plastec (ex Sika-Tochter) mit Sitz in Sarnen OW entwickelt und produziert kundenspezifische Anwendungen und technische Form- und Verpackungsteile aus Kunststofffolien oder Schaumstoffen.

Wie man maschinell «Hüllen» für befüllbare Produkte wie Luftbettenkerne oder Blutdruckmanschetten herstellt, weiss man aus langjähriger Erfahrung, so Mäder. «Unser Problem war das automatische Hochfrequenzschweissen der dritten Dimension, der Kontur der pneumatischen Sitzkissen. Wir haben es geschafft, ausgehend von der zweiten Dimension, mit einem Trick zur dritten Dimension zu gelangen.» Ein weiteres Ziel war die Serienproduktion «in vernünftiger Zeit zu vernünftigen Kosten». Seit dies der Fall ist, wurden bereits hunderte von Kissen produziert. Einziger Wermutstropfen – sie waren «nur» für die unendlich vielen Brandversuche bestimmt, die ein neues Produkt in der Zivilluftfahrt über sich ergehen lassen muss.

2007 konnte Lantal den endgültigen Prototypen präsentieren, zumindest bei Swiss. An die Öffentlichkeit sind die beiden Unternehmen damit Mitte 2008 getreten. Bislang haben an die zehn Partnerfirmen an der Weltneuheit mitgewirkt. Dies soll aber erst der Anfang dieses zukunftsweisenden Systems sein: «Nach dem Launch der pneumatischen Sitzkissen für die First- und Businessclass tüfteln wir jetzt an der Lösung für die Economyclass», verrät Rickenbacher. Damit liesse sich in der Aviatik ein höherer Komfort erreichen sowie noch mehr Gewicht und dadurch noch mehr Kerosin einsparen.

Daneben hätten sich unterdessen erste andere Interessenten gemeldet, die sich das luftgefüllte Produkt zunutze machen wollen, etwa Transportfirmen für Sessel in Zügen und Reisebussen, die Autoindustrie für Autositze oder Spitäler für ihre Patientenmatratzen.