Leichtbaulösungen sind gefragter denn je. In der Automobilindustrie, mit den Forderungen von Emissionsreduktionen, aber auch im Non-Automotive- und Freizeitsegment gewinnen Leichtbaukonstruktionen aus Aluminium und Magnesium immer mehr an Bedeutung. Denn sie helfen, die Ziele eines verbesserten Schutzes unserer Umwelt zu erreichen.

Die Druckguss Systeme AG (DGS) leistet mit ihren weiterentwickelten Technologien sowie neuen Werkstoffen und Verfahren einen wesentlichen Beitrag zum «Sparfasten», besonders im Automobilbau. Die DGS entwickelte sich im Laufe der Jahre von einem reinen Teilehersteller zum gefragten Systemanbieter. Konsequentes Engineering sowie Technologie- und Kostenführerschaft durch Werkstoff- und Verfahrenskompetenz in der Verarbeitung von Magnesium und Aluminium gehören zu den Erfolgsfaktoren der Geschäftsaktivitäten. Durch den direkten Kontakt mit den Kunden und deren frühe Einbindung in den Entwicklungsprozess fliessen technologisches Know-how und die langjährige Erfahrung der DGS optimal in die Bauteile und die Systeme ein.

Nicht Einzelteile, sondern Systeme

Als Entwicklungspartner und Produzent von Leichtmetall-Gussprodukten strebt die DGS nach höchster Kundenzufriedenheit durch wertorientierte Dienstleistung und Partnerschaft mit ihren Kunden. Simultaneous Engineering heisst für den Druckgiesser die gemeinsame Entwicklung mit den Kunden von der Konzeptidee bis zum einbaufertigen System. Voraussetzung hierfür ist eine durchgängige, funktionierende Prozesskette. Konzepte entwickeln, berechnen, simulieren und prüfen und die Ergebnisse in die Bauteile und Systeme einfliessen lassen, ist das DGS-Erfolgskonzept. Methoden wie FMEA, Six-Sigma, DOE oder QFD unterstützen den Entwicklungs- und Fertigungsprozess.

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Die Anforderung von ISO 9001, VDA 6.1 und ISO TS 16949 werden an allen Standorten nachweislich erfüllt. Der Hauptsitz in St. Gallen besitzt ausserdem die Zertifizierung des Umweltsystems ISO 14001.

Ein exzellent ausgestattetes Labor überprüft kontinuierlich die Güte der Rohstoffe und der fertigen Teile. Tägliche Spektral- und Röntgenanalysen sowie mechanische Festigkeitsprüfungen wie auch Schweisstests überwachen den Fertigungsprozess. Mit modernsten vollautomatischen Druckgiessanlagen von 160 bis 2800 Tonnen Schliesskraft fertigt die DGS Druckguss Systeme anspruchsvolle Teile, wie Getriebe-und Hydraulikkomponenten, Schaltungen und Handbremsen sowie Karosserieteile.

Innovative erfolgreiche Anwendungen im Bereich Karosserieteile entstehen nur durch die enge Zusammenarbeit zwischen den firmeninternen Bauteileentwicklern, den Druckgiessern und den Wertstoffentwicklern. Die Anforderungen an das Strukturgussteil werden mit DGS-Hochvakuumtechnik, einem speziellen Druckgiessverfahren, und mit Gallus-Alu-Legierungen erreicht und zeichnen sich durch folgende Eigenschaften im Gusszustand aus:

Grösste Druckgussteile mit Wandstärken unter 2 Millimetern;

sehr hohe Dehnung bis 16 Prozent;

sehr hohe Festigkeit;

hohe Schlagzähigkeit;

maximale Verformungsfähigkeit bis hin zu Stanznietverfahren;

Schweissbarkeit mit allen gängigen Verfahren.

Unmittelbar nach dem Giessprozess werden die Strukturteile im Haus einem Wärmebehandlungsprozess unterzogen - entwickelt von der DGS zusammen mit Professor Peter Ugowitzer von der ETH in Zürich und dem DGS-Kunden Audi. Dadurch werden die mechanischen Kennwerte der Bauteile stark beeinflusst. Die DGS setzt auf ein- bis mehrstufige Wärmebehandlung mit Lösungsglühen und erreicht damit sehr hohe Dehnungswerte.

Um den Forderungen nach möglichst verzugsarmen Bauteilen nachzukommen, werden die Bauteile einem speziellen Abkühlprozess nach dem Giessen und nach der Wärmebehandlung unterzogen.

Funktionen in Bauteile integriert

Ventilsitze mit Toleranzen im Hundertstelmillimeter-Bereich, Oberflächen mit einer Rauheit unter 10 Mikro oder fertiggegossene Gewindelöcher für selbstfurchende Schrauben sind heute selbstverständlich geworden und stellen höchste Anforderungen an den Formenbau und an die Giesserei.

Die DGS wurde denn auch bei der «Euroguss 2010» in Nürnberg als Sieger im Bereich multifunktionale, endkonturnahe gegossene Teile ausgezeichnet.

Auch im Bereich Magnesium-Druckguss ist die DGS mit ihrer mehr als zehnjährigen Erfahrung ein führender Verarbeiter. Durch die exzellenten Giesseigenschaften von Magnesium-Legierungen können viele Funktionen wie Schiebersitze und enge Toleranzen ohne nachträgliches Bearbeiten gefertigt werden. Mit Systemlieferanten sowie OEM entwickelt DGS Varianten von Handschaltungen mit Magnesium-Gehäusen und produziert jährlich Millionen Teile - inklusive Teil- und Endmontage.

Für diverse Leichtbau-Handbremsen wurde die DGS von der VW Group mit dem «Volkswagen Group Award for excellence in Development» ausgezeichnet. Für die VW Group werden im Vergleich zur Stahlhandbremse mit einem neuen Bauteil mehr als zwei Drittel des Gewichts eingespart.

Basis des Erfolges der DGS, der nach dem Krisenjahr 2009 wieder zurückgekommen ist (der Umsatz 2010 liegt wieder 40 Prozent über dem Vorjahr und wird 2011 um weitere 20 Prozent steigen), sind die kompetenten DGS-Mitarbeiter mit Leistungen im Team zum klaren Kundennutzen. Das DGS-Motto 2011 «Leistung durch Leidenschaft und Kompetenz» schliesst sich nahtlos an die Erfolgsgeschichte des St. Galler Unternehmens an.