Die Mitteilung in dürrem Amtsdeutsch schaffte es gerade mal ins lokale Gemeindeblatt: «Auch wenn die Propeller auf der Sportanlage ‹Meienägger› nicht allzu starken Winden ausgesetzt sind, ist ein Flügel infolge Materialermüdung abgestürzt.» Sieben Jahre lang hatte sich der Flecken Berg zwischen Bodensee und Thurtal gerühmt, die erste Leichtwindanlage im Thurgau zu betreiben. Und jetzt das. «Da die Anlage in einem öffentlichen Gelände liegt, werden hier vermehrt Kontrollen betreffend Materialzustand stattfinden müssen», versprechen die Gemeindeväter. Nur gut, dass die malträtierte Anlage am Rande des örtlichen Sportplatzes steht und nicht in der garstigen Nordsee - mit Sturmwinden, Salzwasser, Eisnebel und Temperaturen von 40 Grad unter null. Dort also, wo die Schweizer Sensorherstellerin Baumer die Windindustrie erfolgreich mit kleinen, aber feinen Bauteilen beliefert.

Einer der grössten Sensorik-Anbieter

Mit den Unbilden der Meere und den grossen technischen Herausforderungen von Grosswindanlagen macht die Frauenfelder Baumer-Group inzwischen ein gutes Geschäft. Seit bald einem Jahrzehnt ist das Ostschweizer Unternehmen weltweit einer der grössten Anbieter von ausgeklügelten Sensoren für Grosswindanlagen. Erneuerbare Energien und Clean Tech sind strategische Positionen für die Zukunft. Darum habe man den Sektor Windenergie zu einem eigenen strategischen Geschäftsfeld der Baumer-Gruppe ausgebaut, erklärt Oliver Vietze, CEO des Familienunternehmens. Und schreibt damit ein neues Kapitel Firmengeschichte. Sie begann vor mehr als 50 Jahren, als in Frauenfeld der erste Mikroschalter entwickelt wurde. Heute beschäftigt Baumer-Group in ihren 35 Unternehmen weltweit rund 2000 Mitarbeiter in 18 Ländern.

Die Mikroschalter der ersten Stunde sind inzwischen zu kompletten Hightech-Systemen quer durch alle Sensoriksparten herangewachsen. Sie kommen zum Beispiel in Handling und Robotik, im Bau von grafischen Maschinen und solchen für Kunststoff, Textil und Werkzeuge sowie in einer ganzen Reihe von Spezialanwendungen in Medizinal- und Laborgeräten sowie der Halbleiterindustrie zum Einsatz. Und sie messen bei Formel-1-Rennwagen Bodenabstände und Drehzahlen ebenso wie komplizierte Prozesse in der Raumfahrt. «Die Sensorik ist inzwischen der Schlüssel im gesamten Maschinen- und Anlagenbau. Jeder Prozess, der automatisiert abläuft und gesteuert wird, braucht Sensoren», erklärt Oliver Vietze. Dazu zählen seit Jahren auch Grosswindanlagen. Sie steuern inzwischen eine «mittlere einstellige Prozentzahl», lies «einen mittleren zweistelligen Millionenbetrag» an den Firmenumsatz bei, lässt sich das eher publikationsscheue Familienunternehmen entlocken.

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Theo Knaus, Segment-Manager für die Windindustrie bei der Baumer-Gruppe, hat die bewegte Geschichte der Grosswind-Industrie aus nächster Nähe mitverfolgt. Seit bald 20 Jahren beliefert Baumer nämlich die Windstrom-Erzeuger mit sogenannten Drehgebern für die Generatoren. Vor 15 Jahren baute man erstmals Sensoren für die Blattverstellung der riesigen Propellerflügel ein.

Die am stärksten belastete Komponente ist noch immer das Getriebe. «Der Hauptfokus unserer Sensorik liegt also auf dem Antriebsstrang. Er besteht aus dem Getriebe, dem Lager der Welle und dem Generator», erklärt Theo Knaus.

Sensoren für die Blattverstellung

Die anspruchsvollsten Innovationen betreffen allerdings die Rotorblätter. «Pitch-Control»-Sensoren sorgen über die optimale Blattverstellung und die richtige Drehzahl für die vorgeschriebene Stromfrequenz und den optimalen Wirkungsgrad der Anlage. Baumer hat in dieser Ecke nicht nur die grösste Erfahrung, sondern auch einen Löwenanteil im Markt. Doch die grösste künftige Herausforderung bilden die besonderen statischen und physikalischen Belastungen der Blätter im garstigen Alltag und unter extremen klimatischen Bedingungen. Die Flügel werden aus Materialien gefertigt, die aus Metall in Verbindung mit glasfaserverstärkten Epoxydharzen und Kohlenfasern bestehen.

Für die künftige Zustandserhebung der Rotoren wartet Baumer mit einer vielbeachteten Innovation auf: An der Windenergie-Messe in Husum präsentierte man erstmals einen auf dem Prinzip eines Digitalkamera-Sensors beruhenden Blade Monitor Sensor. Er wird in ein Rotorblatt eingebaut und misst alle wichtigen physikalischen Belastungen. «Allein die Vereisung des Blattes kann die Effizienz der Energiegewinnug massiv beeinträchtigen, und im Extremfall können abbrechende Eisteile das Umfeld und die Anlage beschädigen oder gar zerstören», bemerkt Theo Knaus.

Wartungskosten berechenbar machen

Grosswind-Kraftwerke sind auf eine Lebensdauer von 20 Jahren ausgelegt. Darum werden die Wartungszyklen zum entscheidenden Kostenfaktor. Der Unterhalt von Offshore-Anlagen auf hoher See kann bis zu zehnmal mehr kosten als bei Anlagen auf dem Land. Die Sensorik hilft mit, die Wartungskosten berechenbar zu machen. «Das ist anfänglich zwar etwas teurer. Es rechnet sich aber rasch», weiss Knaus.

Für die Baumer-Group bleibe der gesamte Clean-Tech-Bereich eine positive Option für die Zukunft: «Clean Tech wird dabei für unser Unternehmen kaum dominant, sicher aber signifikant», ist Oliver Vietze überzeugt. Klar sei, dass die Wind-energie in diesem Sektor einen erheblichen Beitrag leisten werde - vor allem in China. Die Baumer-Gruppe beschäftigt dort schon heute 65 Mitarbeiter im Vertrieb. Mit gutem Grund: «Seit vier Jahren verdoppelt China jedes Jahr seinen Windpark», erklärt Knaus. Im Fokus bleibt derweil auch Europa mit den Leadern Deutschland, Dänemark und Spanien. Auch Indien unterstreicht sein Potenzial an erneuerbaren Energien. Neue Zukunftsmärkte macht die Baumer-Group bei der Technik für die Trinkwasseraufbereitung und -entsorgung oder den stetig anspruchsvoller werdenden Mobilitätssystemen - etwa auf der Schiene - aus.

So wird es Oliver Vietze nicht bang, dass ihm und seinen Leuten die Ideen ausgehen könnten. Innovation bleibe letztlich Knochenarbeit, und für den Erfolg im Markt brauche es immer auch ein Quentchen Glück: «Es ist nicht alles Strategie, was erfolgreich ist», meint Vietze augenzwinkernd.