Durch Innovationskraft und Lösungskompetenz ist die Firma Movianto in der Pharmalogistik bekannt. Jüngstes Beispiel ist die Inbetriebnahme des erweiterten Logistikzentrums im saarländischen Neunkirchen im Januar 2010. Das Investitionsvolumen belief sich auf rund 8 MioEuro. «Movianto hat mit dem Neubau die erforderlichen Kapazitäten geschaffen, um auf die stetig steigende Nachfrage internationaler Pharmahersteller nach alternativen Distributionslösungen zu reagieren», erklärt Thomas Creuzberger, Geschäftsführer von Movianto Deutschland. Zudem ist der Standort Neunkirchen dank seiner Infrastruktur als zentrale europäische Distributionsplattform geeignet. «Der Vorteil für unsere Kunden aus der Pharma-, Biotechnologie- und Healthcare-Industrie ist, dass sie hier Lagerbestände für mehrere Länder zusammenlegen können, um Kosteneinsparungen zu realisieren», so Creuzberger weiter.

Sowohl die Lagerung als auch der Transport von hochsensiblen Waren wie z.B. Blutplasmaprodukten, Lebendwirkstoffen und biotechnischen Arzneimitteln folgt allerdings eigenen Gesetzen. Eine Herausforderung liegt in der geschlossenen Kühlkette, in welcher nach EU-Richtlinie keinerlei Toleranzen geduldet sind. Das setzt eine permanente Temperaturaufzeichnung und -kontrolle voraus. Neben weiteren produktrelevanten Vorgaben müssen die Arzneimittel zudem unter Einhaltung höchster Sicherheits- und Qualitätsstandards gelagert werden. Hier sind Zuverlässigkeit und Vertrauen gefragt. «Den Logistikern kommt dabei eine grosse Verantwortung zu, denn Medikamente - und damit ganze Therapien - können ihre Wirkung verlieren, wenn all dies nicht sichergestellt ist», unterstreicht Creuzberger.

Komplexes Massnahmenpaket

Das 32 m hohe neue Hochregallager in Neunkirchen mit Stellplatzkapazitäten für 26 000 Paletten in sechs Gassen wurde vom Generalunternehmer Stöcklin Logistik GmbH, Netphen, realisiert. Beteiligt war aber auch das Bauunternehmen Peter Gross GmbH & Co. KG aus St. Ingbert nahe Neunkirchen. «Stöcklin Logistik hat uns durch ein ausgewogenes Preis-LeistungsVerhältnis überzeugt», bekräftigt Heinz Hussong, Leiter Technik und Value Added Service bei Movianto. Entscheidend für die Auftragsvergabe sei aber auch die GU-Gemeinschaft zwischen Stöcklin und Gross gewesen.

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Im Erweiterungsbau, der sich direkt an das seit 2001 bestehende Hochregallager anschliesst, implementierte Stöcklin drei neue vollautomatische, für die einfachtiefe Lagerung ausgelegte Regalbediengeräte (RBG) aus der MASTer-Baureihe. Für diese gewichtsreduzierten RBG der neuen Generation kennzeichnend ist ein patentiertes Bremssystem, das zusätzliche mechanische Schutzeinrichtungen wie Puffer überflüssig macht. Im Zuge der Erweiterung ist darüber hinaus die Palettenfördertechnik umgebaut und erweitert worden. Der bestehende Doppelverteilwagen wurde ersetzt, ein neuer Verteilwagen in der oberen Etage des Wareneingangs installiert und zwei neue Kommissionierarbeitsplätze eingerichtet. Über die separate Einlagerebene auf 8 m Höhe können heute bis zu 110 Palettenbewegungen pro Stunde abgewickelt werden. Dies entspricht einer Leistungssteigerung um den Faktor 4. Der Versand der Waren erfolgt vornehmlich per Paketdienst. In Spitzen sind es täglich bis zu 12 000 Pakete, die das europäische Zentrallager in Neunkirchen verlassen und weltweit ihren Empfängern zugestellt werden.

Scanner im Einsatz

Im Bereich der Kommissionierung setzt Movianto weiterhin konsequent auf den Einsatz von Scannern. Mit Lesen des Barcodes werden gleichzeitig sowohl die Charge als auch die PZN (Pharmazentralnummer) erfasst. Diese Lösung versetzt das Unternehmen in die Lage, anhand des Gewichts die Korrektheit einer Sendung zu prüfen - ein wichtiger Aspekt angesichts der möglicherweise fatalen gesundheitlichen Folgen, die ein Mensch erleidet, dem ein nicht für ihn bestimmtes Medikament verabreicht wird.

Parallel zur Montage der lager- und fördertechnischen Elemente hat Stöcklin die speicherprogrammierbaren Steuerungen erneuert und auch den bestehenden Lagerverwaltungsrechner abgelöst. Dieser ist durch das Stöcklin Warehouse Management System (WMS) ersetzt worden, das die Bestandsführung und auch die Steuerung der Materialflüsse organisiert. Das WMS trägt zu erhöhter Anlagen-Performance und -Verfügbarkeit sowie einem Plus an Energie-Effizienz bei. Letzteres wird u.a. möglich durch eine verbesserte Koordination der Fahraufträge und durch das Massnahmenpaket Eco-Drive. Auch lässt sich das Beschleunigungs- und Fahrverhalten der RBG in Abhängigkeit von der tagesaktuell erforderlichen Durchsatzleistung jederzeit variabel justieren.

Das nach den in der Pharmaindustrie üblichen GAMP-5-Richtlinien validierte WMS verfügt über eine integrierte 3D-Visualisierung, mit der die sich über drei Etagen erstreckende Anlage nahezu kinderleicht zu steuern und zu überwachen ist. Fällt z.B. ein Scanner aus, lässt sich dieser umgehend lokalisieren. Selbst Transportwege und -zeiten können direkt analysiert werden», so der Pharmalogistik-Experte weiter. Doch die Visualisierung gibt nicht allein nur Auskunft über den Betriebsstatus einzelner Anlagenkomponenten und Einschaltgruppen. Selbst detaillierte Informationen zu Lagerfächern, Gebinden und Artikeln lassen sich jederzeit abrufen. Zudem waren trotz erweiterter Kapazitäten und Funktionalitäten keine personellen Verstärkungen der Movianto-Technikabteilung notwendig.

Unter rollendem Rad

Die Inbetriebnahme des reorganisierten und erweiterten Zentrallagers erfolgte im laufenden Produktivbetrieb. Möglich wurde dies durch das Engagement des Stöcklin-Projektteams, das während der Inbetriebnahme im Dreischichtbetrieb rund um die Uhr vor Ort anwesend war. Entscheidend war aber auch, dass die Funktionalität der Steuerungssoftware bereits zuvor auf einer «virtuellen SPS» auf Herz und Nieren geprüft worden war. Berücksichtigt wurden hierbei auch die in der Pharmaindustrie geltenden Auflagen der Food and Drug Administration (FDA) sowie die international gültigen Good Manufacturing Practices (GMP). Im Zuge dieser Emulation, deren Anwendung bei Stöcklin zum Standard gehört, wurden sämtliche Betriebszustände in einem virtuellen Modell abgebildet, das in seinem Verhalten dem realen System entsprach. Auf diese Weise liess sich die Software bereits während ihrer Entwicklung testen, parametrieren und optimieren. Das minimiert Risiken, verkürzt Inbetriebnahmezeiten und reduziert die Kosten.

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