Tiefkühllogistik
Cooler Ausbau

Single semi truck at frozen goods warehouse.
 Quelle: Getty Images

2019 wurde die Erweiterung des Kühlhauses Neuhof eingeweiht. Das vollautomatische Tiefkühllager bringt mehrere Vorteile.

Von Lea Lauffer
am 29.05.2019

Die Kühlhaus Neuhof AG in Gossau wurde 1977 gegründet und ist als Lagerhaus im Tiefkühlbereich tätig. 2012 wurde ein Neubau mit rund 5780 Palettenplätzen in Betrieb genommen. Die mit dem damaligen Neubau realisierte Verdoppelung der Kapazität wurde entgegen den Erwartungen bereits gegen Ende des zweiten Betriebsjahres erreicht. So konnte den Einlagerungswünschen der Geschäftspartner nur noch beschränkt nachgekommen werden. Nur fünf Jahre später ist das Logistikzenter rund eineinhalb Mal so gross wie der bisherige Bau. «Wir haben uns zum Ziel gesetzt, für die neue Anlage bis Ende 2020 eine Auslastung von 80 Prozent zu erreichen», sagt Präsident Leo Ebneter, der als Vertreter von Coop im Verwaltungsrat wirkt. Nebst Coop sind die Ernst Sutter AG, der

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Die Kapazität des Hochregallagers wurde auf über 13 700 Palettenplätze erhöht.

Landverband St. Gallen, die Züger Frischkäse AG, die Acrevis Bank und die Vereinigten Milchbauern Mitte-Ost die weiteren Eigentümer der Kühlhaus Neuhof AG. Mit der Realisierung eines vollautomatischen Tiefkühllagers wurde die Intralogistikspezialistin Gilgen Logistics beauftragt. Zur gesamten Intralogistik mit Hochregallager, Palettenfördersystem, Regalanlage, lieferte sie die Steuerung, das Lagerverwaltungssystem mit Visualisierung sowie den Materialflussrechner. Zudem wurden Optimierungen an der bestehenden Anlage vorgenommen. Die Andockstellen wurde mit zwei Andockrampen und einer Aussenrampe erweitert. Das Tiefkühllager wurde für ergonomische Arbeitsprozesse, hohe Effizienz und durchgehende Transparenz ausgelegt. Die optimale Lagerung der Tiefkühl-(TK-)Produkte und die eindeutige Verfolgbarkeit der Warenbewegungen waren oberstes Gebot bei der Konzeption.

Kapazität auf 13 700 Paletten erhöht

Die angelieferten Lebensmittelpaletten werden in die 5 Grad Celsius gekühlte Warenumschlagszone im Erdgeschoss des Kopfbaus überführt. Bei den Aufgabestationen im Erdgeschoss werden die rund 1200 verschiedenen Artikel dann ans Palettenfördersystem übergeben, womit sie ins manuelle Palettenlager mit Kommissionierbereich gelangen. Wenn erforderlich, kommen sie in den Schockfrosterbereich mit Zwischenlager oder direkt ins vollautomatische Hochregallager (HRL), wo sie bei einer Temperatur von minus 28 Grad Celsius zwischengelagert werden. Die Palettenfördertechnik mit zwei Aufzügen wurde im Minus-28-Grad-Celsius-Bereich und teilweise im Schockfrostbereich von minus 38 Grad Celsius installiert. Fette, Schmierstoffe und die Dichtungen der Bauteile sind auf die Temperaturen im TK-Lager ausgelegt.

Die Kapazität des Hochregallagers wurde auf über 13 700 Palettenplätze mit zwei weiteren vollautomatischen Lagergassen erhöht. Stirnseitig im Erdgeschoss befinden sich die Ein- und Auslagerstrecken für den Zu- und Abtransport zu den Übergabestellen der Regalbediengeräte (RBG). Um eine bestmögliche Ausnutzung der Lagerflächen im HRL zu erlangen, steuert das Lagerverwaltungssystem die Paletten mit einem optimalen Nachverdichten im Lager.

Die RBG sind mit einer hohen Leistung und einer intelligenten Steuerung versehen, die es erlaubt, Einlager- und gleichzeitig Auslageraufträge wegoptimiert abzuarbeiten. Zudem sind sie über eine Fachfeinpositionierung mittels Kamerasystem und weiteren zwei Kameras für die Überwachung und Analyse möglicher Störungen ausgerüstet.

Neue Nutzungsmöglichkeiten

In einem Teil des Lagers wurden in zwei Stockwerken zwei manuelle Kommissionierbereiche eingebaut. Sie bieten flexible Nutzungsmöglichkeiten für individuelle Bedürfnisse der Kunden. Nach der Kommissionierung werden die für den Versand ausgezeichneten Paletten sowie die artikelreinen Anbruchpaletten wieder im HRL eingelagert.

Rund ein Drittel der einzulagernden Lebensmittel müssen, damit eine vorgegebene TK-Kerntemperatur in einer definierten Zeit erreicht wird, schockgefrostet werden. Dies erfolgt in der automatischen Schockfrosteranlage. Sie verfügt über sechzig Paletten-Frosterboxen, die im vollautomatischen Tiefkühl-HRL untergebracht sind. Die Paletten werden über das automatische Fördersystem und mit einem Querverschiebewagen zur Schockfrosteranlage gefördert und nach Abschluss des Frosterprozesses direkt in das automatische HRL eingelagert.

Ressourcensparende Lösung

Das neue Warehouse-Management-System verwaltet und steuert das HRL und den gesamten innerbetrieblichen Materialfluss. Der Lagerleitstand und das Business-Intelligence-Tool bieten eine perfekte Übersicht und eine anschauliche Entscheidungsgrundlage im Lager. Das System bietet die Zukunftssicherheit durch Modularität und Skalierbarkeit des Systems in Hinblick auf neue Kunden, Artikel und Dienstleistungen.

Die gesamten Warenbewegungen können durch die Kühlhaus Neuhof AG nachverfolgt werden und diverse Statistiken über Lagerbestand und Bewegungen je Mandant lassen sich laufend abrufen. Die Betriebsleitung sieht im zentralen Lagerleitstand die angemeldeten Warenbewegungen für den nächsten Tag und kann den Warenumschlag entsprechend vorbereiten. Das Warenwirtschaftssystem stellt über Nacht die Paletten, die am Folgetag abgerufen werden, automatisch für die Auslagerung bereit. Die Mandanten können sich via Web-Interface oder direkte SAP-Schnittstelle in das Lager verbinden. Somit können die Nutzer selbstständig die aktuellen Informationen zu ihrem Lagerbestand und den Warenbewegungen über das Internet verfolgen, Lieferungen avisieren oder Paletten aus dem Lager abrufen.

Bei der Planung der Kapazitätserweiterung des HRL und bei der Auslegung der Gebäudekonstruktion und -technik wurden im Vorfeld verschiedene ökologische und damit ressourcensparende Lösungen geprüft und berücksichtigt. Die Abwärme der Kälteerzeugung wird genutzt, um die Büro- und Sozialräume zu heizen, zur Speisung der Luftschottanlagen und für den Unterfrierschutz des TK-Lagers. Auf dem Dach des TK-Lagers wurde eine Photovoltaikanlage mit einer Nennleistung von 250 kWp eingebaut. Die Energie kann von der Kühlhaus Neuhof AG vollumfänglich für die eigene Kälteerzeugung genutzt werden. Die kompakte Lagerung, die effiziente Kühltechnik und eine konsequent hochwertige Gebäudehülle ermöglichen einen Betrieb mit sehr geringem Energieverbrauch. «Dank dem voll automatisierten Lager erreichen wir eine hohe Effizienz», so Leo Ebneter. «Mit dem Erweiterungsbau ist es nun wieder möglich, TK-Produkte weiterer Kunden einzulagern, was deren Transportaufwand erheblich reduzieren wird.»

Lea Laufer, Kommunikation, Gilgen Logistics, Oberwangen.