Die Getzner Textil AG, Bludenz, ist bekannt als Lieferant von Buntgewebe und als Stückfärber für Hemden und Blusen. International renommierte Designer und Konfektionäre wie Armani, Hugo Boss, Calvin Klein oder Seidensticker haben sich Getzner als Partner gewählt. Vor kurzem realisierte das Unternehmen in Zusammenarbeit mit der Gilgen Logistics AG ein neues Logistiksystem, bestehend aus einem Hochregallager mit zwei kurvengängigen Regalbediengeräten und der dazugehörigen Soft-/Hardware. Mit der neuen Anlage werden die Durchlaufzeiten auf ein Minimum beschränkt. Damit verschafft sich Getzner Textil AG einen Wettbewerbsvorteil in einem Markt, in dem Schnelligkeit als bestimmender Erfolgsfaktor zunehmend an Bedeutung gewinnt.

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In der Vorprojektphase wurden von den beiden Firmen mehrere Lösungskonzepte erarbeitet. Für die Realisierung wurde das Konzept «Umsetzgang hinten und mit Verschiebewagen vorne» gewählt. Folgende Merkmale rechtfertigen die im Vergleich zu den kostengünstigeren Varianten höheren Investitionskosten:

- kürzere Reaktionszeiten;

- geringerer Geräteverschleiss durch Reduzierung der Kurvenfahrten;

- bei extrem hohem Leistungsbedarf besteht eine Erweiterungsmöglichkeit durch weitere Regalbediengeräte (max. fünf Stück).

Bei der Ausführung des Projektes wurden folgende möglichen Zukunftsszenarien sowohl hardware- als auch softwareseitig berücksichtigt, sodass deren Verwirklichung mit geringsten Aufwand erfolgen kann:

- Erweiterung des Kommissionierplatzes im Kellergeschoss um einen weiteren Kommissionierarbeitsplatz, spiegelbildlich zum ersten;

- Verlängerung des Hochregallagers durch einen Erweiterungsbau;

- Leistungssteigerung durch Einsatz von bis zu fünf Regalbediengeräten, pro Gasse ein Gerät.

Für die Unterbringung des Hochregallagers wurde am Standort Bludenz ein Neubau mehrheitlich in Stahlbetonbauweise errichtet. Das Hochregallager dient als Pufferlager für Garnspulen auf Paletten, die im Produktionsbereich Weberei verarbeitet werden.

Rationelle Ein- und Auslagerung

Die Neuware stammt zum grössten Teil aus der eigenen Garnfärberei und wird derzeit auf Anhängern angeliefert. Die Ware wird auf Euro-Paletten entladen, am I-Punkt mittels Hand-Barcodescanner (Funk) erfasst und vom Bediener der Aufgabestelle im EG übergeben. Die Aufgabe erfolgt bodeneben mittels handelsüblichen Hand- oder Elektrogabelhubwagen. Nach der Aufgabe passiert die Transporteinheit (TE) die automatische Konturenkontrolle. Bei erfolgreicher Konturenkontrolle wird die übergebene TE lückenfrei auf der Einlaufstrecke aufgepuffert.

Die Förderung der TE erfolgt nach der Konturenkontrolle auf einem Kettenförderer im so genannten Bauchtransport zuerst ansteigend, dann horizontal.

Beim Einlauf in das Hochregallager (HRL) passiert die TE die Brandschutzschleuse und wird auf der Übergabestation den Regalbediengeräten (RBG) bereitgestellt. Die Einlagerung der TE in das HRL erfolgt vollautomatisch durch eines der RBG. Die Optimierung der Einlagerung durch das Lagerverwaltungssystem (LVS) erfolgt im Hinblick auf Zugriffszeiten, RBG-Auslastung, Artikelverteilung, Notfallstrategien und Lagerstrategie. Gemäss den vorhandenen Auslager-Transportaufträgen (generiert in SAP, übergeben dem LVS) wird nach Freigabe durch den Bediener vom LVS einem RBG der Auslagerauftrag erteilt. Das RBG holt die TE vom entsprechenden Lagerplatz und bringt sie zu der Schwerkraftrollenbahn mit bodenebener Abnahmestelle.

Entsprechend den im SAP generierten und dem LVS übergebenen Transportaufträgen werden auf Abruf durch den Bediener am Kommissionierarbeitsplatz, die zugehörigen Aufgaben von der Anlage abgearbeitet. Eines der RBG erhält über das LVS den Auftrag, eine bestimmte TE vom entsprechenden Lagerplatz im HRL zu holen und an der entsprechenden Gasse zugeordneten Übergabestelle der Fördertechnik zu übergeben. Die in den Übergabestationen bereitgestellten TE werden in der vom Bediener vorgegebenen Reihenfolge durch den Verschiebewagen an die Fördertechnik des Kommissionierbereiches im Kellergeschoss übergeben.

Übergabestellen dienen auch als Puffer

Dabei passiert die TE die Brandschutzschleuse beim Warenausgang. Diese Übergabestellen haben auch die Funktion eines Puffers, um einen möglichst effizienten Prozessablauf bei der Schnittstelle RBG zum Verschiebewagen zu erreichen. Am Kommissionierarbeitsplatz befindet sich ein eigenes LVS-Terminal. Dieser Bereich dient als Aufgabe- bzw. Abnahmestelle. Die TE werden mittels Hand-Barcodescanner (Funk) am I-Punkt erfasst.

Die RBG und das LVS wurde so gestaltet, dass eine Inventur im Handbetrieb der RBG durch eine befugte, mitfahrende Person im HRL möglich ist. Die Anlage ist mit einem den Sicherheitsvorschriften entsprechenden Wartungsbahnhof ausgestattet. Im Wartungsbahnhof können Wartungsarbeiten an einem RBG durchgeführt werden, ohne dass die Leistung der restlichen Anlagenteile dadurch massiv beeinträchtigt wird. Das Lagerverwaltungssystem (LVS) übernimmt die übergeordnete Steuerung der RBG und der HOFA.

Das LVS kommuniziert mit dem SAP/R3-System von Getzner über die standardmässig von SAP R/3 zur Verfügung stehende Schnittstelle zur Anbindung eines Fremdsystems. Das LVS ist auf der Basis handelsüblicher PC mit dem Betriebssystem Windows 2000 und einer Sybase-SQL-Anywhere-Datenbank realisiert.