Zell im Kanton Luzern. Hier befindet sich der Produktionsstandort des Geschäftsbereichs Geflügel der Bell AG. Bell ist Marktführer in der Fleischverarbeitung mit den Produktsegmenten Frischfleisch, Charcuterie, Geflügel, Seafood, Convenience und Spezialfleischarten wie Wild, Kaninchen und Strauss.

In Zell verarbeiten und vermarkten 400 Beschäftigte Inland- und Importgeflügel sowie das Spezialfleisch. Schwergewicht bildet das Inlandgeflügel. Bell übernimmt das Geflügel von 320 bäuerlichen Produzenten. Mit Schlachtungen von durchschnittlich 60000 Tieren pro Tag und einem wöchentlichen Vertrieb von bis zu 430 t, respektive von 12000 Bestellpositionen pro Tag, gehört der Geschäftsbereich zu den grösseren Lebensmittelbetrieben der Schweiz. Es lässt sich leicht erahnen, dass hier ohne ausgeklügelte Ablaufprozesse und damit grossem Einsatz von IT nichts mehr gehen würde.

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Nötige Kapazitätserweiterung

Mit einem Neubau wurde zugleich eine Kapazitätserweiterung angestrebt, inklusive zentraler Verpackungsabteilung. Zudem sollte die Detailkommissionierung im Rahmen einer einsstufigen Logistik direkt im Produktionsbetrieb stattfinden. Ein wesentlicher Treiber war auch ein neuer Bestell-Liefer-Rhythmus des wichtigsten Kunden Coop über 24 Stunden bei sechs Liefertagen pro Woche und kleineren Bestelleinheiten. Coop hält 60% des Aktienkapitals von Bell, ist aber bei weitem nicht der einzige Kunde.Baubeginn war im Mai 2002. Die Spedition konnte bereits Ende September 2003 in Betrieb genommen werden, das Rohwarenlager ein Jahr später und das Fertigwarenlager Anfang November 2005. Willy E. Müller, Mitglied der Projektorganisation und des Steuerungsausschusses bei Bell, ist stolz darauf, dass die bewilligten Kredite von 60,96 Mio Fr. nicht überschritten wurden, davon Lager- und Fördertechnik von 9,8 Mio Fr. Und die läuft gemäss Müller – beim Projekt konkret zuständig für Betriebsplanung, Fördertechnik und Logistik – jetzt reibungslos: «Wir setzen inzwischen 8000 bis 10000 Gebinde pro Tag um, mit einer Spitze an Weihnachten 2006 von 18000 Gebinden pro Tag.»

Logistische Anforderungen

Entsprechend hoch waren da auch die Anforderungen an die SQS-Lagertechnik. Waldemar Kluge von der SSI Schäfer Noell GmbH, einem auf Regal-, Anlagenbau, Lager- und Betriebseinrichtungen und Kommissioniertechnik spezialisierten Anbieter, erinnert sich vor allem an die strengen Vorgaben des Hauptkunden Coop hinsichtlich Behälterreihenfolge auf dem Rollcontainer im Versand, an die strikte Einhaltung von Fifo (First in, first out) sowie an die stark eingeschränkten Platzverhältnisse am Standort Zell.Bell selber pochte auf eine hohe Durchsatzleistung. Die hohe betriebliche Flexibilität wurde erreicht dank Entkopplung der einzelnen Arbeitsschritte ohne zusätzliche Lager bzw. Puffer, einem hohen effektiven Lagervolumen, einem raumsparenden Konzept und grosser Gebindeflexibilität. Kluge: «Bei Bell ist eine neue Technik eingesetzt worden, deshalb war die Umsetzung sehr anspruchsvoll.»

Weg der Entscheidungsfindung

Dass das Projekt anspruchsvoll war, hatte sich bereits bei den Vorbereitungen gezeigt. «Der Weg der Entscheidungsfindung war detailliert geplant», sagt Jürgen Schmidle, Leiter technische Informatik und Planung Logistik der Bell AG sowie neu Mitglied der Arbeitsgruppe Kommissioniertechnik von GS1. Nach dem Startschuss war der erste Schritt die Aufnahme der Planungsunterlagen. Die Annahme war, dass täglich durchschnittlich 1200 Aufträge mit rund 12000 Auftragspositionen eingehen, die erfasst, verarbeitet und die entsprechenden Positionen bis auf Stufe Verkaufsstellen bereitgestellt werden müssen.Dazu gehörten auch Prämissen zu Handels- und Selbstbedienware in getrennten Gebinden oder die Einhaltung der Laden- und Artikelfolge. Der zweite Schritt war die Analyse der Kommissioniersysteme, gefolgt von der Entscheidung zur Kommissionierart. Nach der Analyse der Systeme «Mann zur Ware» fiel schliesslich der Entscheid über das System.Erst dann konnte mit der Realisierung begonnen werden. Eine Umsetzung, die auch in diesem Fall von den Beteiligten viel abverlangte. Doch die Mühsal hat sich gelohnt, mit dem realisierten Kommissionierkonzept ist Jürgen Schmidle zufrieden: «Die Auftragsstruktur pro Tag beinhaltet durchschnittlich 120 aktive Konfektionen mit 12000 Bestellpositionen aus 1200 Aufträge. Und die Auftragsdurchlaufzeiten konnten tatsächlich stark reduziert werden.» Sechs Kommissionierzonen mit zwei Kommissionierern pro Zone und 356 Pickkanälen sind in Betrieb. Die Trennung Handelsware und Selbstbedienware ist garantiert, ebenso die Einhaltung der Artikel- und Ladenfolge. Die Auslagerleistung wird eingehalten – und das bei Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit.

Heikle Planung und Steuerung

Das neue Lager- und Kommissioniersystem war auch eine besondere Herausforderung für die Konzeption der EDV-Landschaft. Die langfristige Planung von der Mast bis hin zum Personal, die extrem kurzen Durchlaufzeiten und kurzfristigen Entscheidungen mussten bei der Produktion Planung und Steuerung (PPS) berücksichtigt werden. «Die sehr grossen Datenmengen», so Christoph Suppiger, Geschäftsleiter der Parallel Informatik AG, welche die EDV-Landschaft für das manuelle Lager konzipierte, «durften die Genauigkeit bei minimalem Erfassungsaufwand und die vollständige Rückverfolgbarkeit nicht beeinflussen.»Das ist angesichts der EDV-Kennzahlen eines durchschnittlichen Tages nicht einmal so einfach: Bis zu 12 Herden mit 70000 Hühnern müssen erfasst werden, ebenso 16000 Gebinde, 500 Produktionsaufträge, 800 Lagerchargen, 100000 Lagerbewegungen, 300 Verkaufsaufträge und 12000 Bestellpositionen.

Vorzeigebeispiel

Bell-Geschäftsbereichsleiter Daniel Böhny schätzt das System inzwischen, «wir könnten angesichts der komplexen Abläufe gar nicht mehr anders arbeiten». Hektik und Stress waren während der Planung und Umsetzung aber für alle Beteiligten enorm. Inzwischen läuft das Lager- und Kommissioniersystem bei Bell zufriedenstellend, gilt in der Lebensmittelindustrie sogar als Vorzeigebeispiel.

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NACHGEFRAGT | Daniel Böhny, Leiter «Geflügel» bei Bell

«Wir sind in der Optimierungsphase»

Was waren die grössten Hindernisse, die Sie im Vorfeld des neuen Kommissioniersystems zu überwinden hatten?

Daniel Böhny: Die Einführung des neuen Systems war wesentlich komplexer als wir es uns – und das gilt auch für den Lieferanten – vorgestellt hatten. Vieles war für beide Seiten ein «Learning by doing», und entsprechend häufig waren zu Beginn die Störungen und Ausfälle der Anlage.

Wie ist der Stand der Dinge heute? Läuft alles wie es sollte?

Böhny: Wir mussten bei unserem Pflichtenheft gewisse Abstriche machen, was die Leistungsfähigkeit anbelangt. Heute läuft die Anlage aber sehr stabil.

Wie geht es weiter, was steht als Nächstes an?

Böhny: Wir sind derzeit in einer Optimierungsphase. Das gilt aber nicht nur für das Lagersystem, sondern für den ganzen Betrieb. Denn es ist so, dass wir ständig nach Möglichkeiten suchen, unsere Effizienz zu steigern.

Wie handhaben Sie in der Planung Umsatzschwankungen durch Verkaufsaktionen bei Coop oder Markteinbrüche wie in Folge der Vogelgrippe?

Böhny: Die Folgen eines solch plötzlichen Einbruchs, wie wir es im Herbst 2005 wegen der Vogelgrippe erlebt haben, lassen sich auch mit der besten Planung nur geringfügig dämpfen. Hilfreich ist aber sicher, dass die Warenbestände bei der Tiefkühlware in «normalen» Zeiten möglichst tief gehalten werden.

Sie haben mit den bäuerlichen Zucht- und Produktionsbetrieben exklusive Lieferverträge. Wieso eigentlich?

Böhny: Nur mit einer lückenlosen Integration der gesamten Produktion können wir die sehr hohe Qualität unserer Produkte sicherstellen. Die Anforderungen, die wir an die Hygiene, an die Beschaffenheit der Futtermittel, aber auch an die Lieferbereitschaft stellen, sind beträchtlich. Das können wir nur, wenn wir eine Kontrolle darüber haben.