Die Drogeriemarktkette dm drogerie markt und der Schweizer Lebensmittel-Discounter Denner setzen bei der Filialkommissionierung auf das von Swisslog entwickelte CaddyPick-Konzept. Das auf einer Elektrohängebahn basierende System sorgt für hohe Kommissioniergenauigkeit, flüssige Arbeitsprozesse und deutliche Effizienzsteigerungen: Die Kommissionierung erfolgt 35 bis 50% schneller als bei klassischen manuellen Verfahren.

Spezielle Konstruktion

Eine Elektrohängebahn, speziell konstruierte Gehänge und eine vollautomatische Steuerung mit Anbindung an die übergeordnete Lagerverwaltungssoftware – auf diesen Grundkomponenten basiert das CaddyPick-Konzept, das der Schweizer Logistikanbieter Swisslog erstmals vor vier Jahren beim Aufbau des dm-drogerie- markt-Distributionszentrums in Waghäusel/D realisierte. In enger Zusammenarbeit mit dem Drogeriekonzern entstand dabei eine innovative Lösung für die Kommissionierung von filialgerechten Transporteinheiten. Das Konzept kombiniert Elemente von Mann-zu-Ware- und Zone-zu-Zone-Verfahren und eignet sich vor allem für Kommissionierbereiche mit relativ grosser Artikelanzahl und hoher Kommissionierdichte. Mittlerweile hat auch die Denner AG bei der Erweiterung ihres Verteilzentrums in Mägenwil ein CaddyPick-System implementiert.

Rollcontainer oder Paletten

Rund 1600 Kommissionierplätze sind heute bei Denner durch eine Elektrohängebahn verbunden. Das Netz hat eine Gesamtlänge von mehr als 2000 m, der Verkehr auf der Strecke wird über 46 Weichen geregelt. Als Transportmittel kommen 64 Gehänge, CaddyPick genannt, zum Einsatz, die von Swisslog speziell nach den Anforderungen von Denner konstruiert wurden. Jeder CaddyPick transportiert zwei Rollcontainer, die später direkt auf Lastwagen geladen und zu den jeweiligen Filialen gefahren werden. In dieser Hinsicht unterscheidet sich die Denner-Lösung vom CaddyPick-System im dm-Verteilzentrum Waghäusel – hier kommissionieren die Mitarbeiter nicht auf Rollcontainern, sondern auf Versandpaletten.

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Der grundsätzliche Workflow der beiden Installationen ist aber gleich: Der CaddyPick wird zunächst automatisch mit einer leeren Palette bzw. zwei Rollcontainern beladen, erhält dann von der Lagerverwaltungssoftware einen Kommissionierauftrag und fährt zum ersten Kommissionierplatz. Über einen Lichtkegel zeigt der Wagen an, von welcher Palette Waren aufgenommen werden sollen. Der Mitarbeiter liest die benötigte Mengenangabe am Display des CaddyPick ab und legt die Ware auf das Gehänge.

Regelmässige Gewichtskontrolle

Eine Besonderheit des Systems ist die integrierte Kontrollwaage in jedem CaddyPick: Diese überprüft bei jedem Kommissioniervorgang das Gewicht der aufgenommenen Einheiten und vergleicht es mit den im System gespeicherten Daten. Stimmen die Werte überein, fährt der Wagen automatisch zum nächsten Kommissionierplatz. Bei Abweichungen über eine definierte Toleranzgrenze hinaus wird der Mitarbeiter aufgefordert, die Ladung zu kontrollieren und gegebenenfalls zu korrigieren. Dieses System sorgt für eine deutliche Erhöhung der Kommissioniergenauigkeit, ohne dass darunter der Arbeitsfluss leidet: Eine manuelle Quittierung des Kommissioniervorgangs ist in der Regel nicht notwendig – lediglich sehr leichte Artikel sind typischerweise vom Wägevorgang ausgenommen und müssen daher per Hand am Display bestätigt werden.

Jeder CaddyPick verfügt über zwei Transportfächer, in denen leere Paletten verstaut werden können. Sobald ein Mitarbeiter die letzte Einheit von einer Palette genommen hat, wird er über das Display aufgefordert, die Palette auf den Wagen zu laden. Auch Kartonage und Folien können in entsprechende Behälter am Wagen gepackt werden. Kommissionierung und Entsorgung lassen sich somit über denselben Weg abwickeln. Wenn der CaddyPick komplett beladen ist, verlässt er die Kommissionierzone. Ein Roboter entnimmt zunächst die Leerpaletten, anschliessend werden die Rollcontainer bzw. die Versandpaletten automatisch entladen und zum Warenausgang gebracht. Der CaddyPick fährt dann noch eine letzte Station an, in der Karton und Folie automatisch ausgestossen und direkt einer Wertstoffpresse zugeführt werden. Anschliessend kann das Gehänge wieder einen neuen Transportauftrag übernehmen.

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Die automatische Steuerung sorgt dafür, dass die Gehänge möglichst kurze Wege zurücklegen und nur die Gassen anfahren, die für den Kommissionierauftrag benötigt werden. Für den optimalen «Flow» der Lösung sind aber auch die Mitarbeiter selbst zuständig: CaddyPick ist kein System mit starren Regeln – die höhere Automatisierung geht mit grösserer Teamverantwortung Hand in Hand.

Grafische Steuerung

So entscheiden die Kommissionierteams grundsätzlich selbstständig, wie sie sich die Abarbeitung der Aufträge einteilen. Unterstützt werden sie dabei unter anderem durch die «Gassenvorschau», die auf dem Display des CaddyPicks sichtbar ist. Farbige Balken zeigen hier an, ob das Gehänge weitere Kommissionierstationen in der näheren Umgebung anfährt oder eine längere Strecke bis zur nächsten Station zurücklegen muss. Im ersten Fall entscheidet sich der Mitarbeiter, den CaddyPick noch ein Stück zu begleiten und weitere Aufträge abzuarbeiten – im zweiten Fall folgt er dem Gehänge nicht und wendet sich stattdessen einem anderen stehenden CaddyPick in derselben Gasse zu.

Die bisherigen Erfahrungen zeigen, dass sich die Mitarbeiter – mit entsprechender Anleitung – sehr schnell die optimale Vorgehensweise aneignen. Das CaddyPick-System trägt damit dazu bei, die Tot- und Nebenzeiten bei der Kommissionierung zu minimieren. Da Quittierschritte weitgehend entfallen, können sich die Mitarbeiter ganz auf die eigentlichen Kommissioniervorgänge konzentrieren. Gleichzei- tig fördert das flexible System die Kommunikation und Abstimmung mit den einzelnen im Lager tätigen Mitarbeiten- den.