Die Frage, wo derzeit welche Palette liegt und wo sie eingelagert werden soll, zählt in modernen Lagern zur entscheidenden Frage. Der Hersteller moderner Logistikanlagen - die Firma Jungheinrich AG - hat dafür eine Reihe innovativer Systeme zur Identifizierung und Verfolgung von Paletten auf den Markt gebracht. Insbesondere die Lebensmittel- und Getränkeindustrie müssen heute eine vollständige Rückverfolgbarkeit ihre Waren gewährleisten. «Werden alle Paletten sowie deren Bewegungen automatisch erfasst und im Lagerverwaltungssystem verfolgt, so kann entscheidend zur Einhaltung der entsprechenden EU-Norm beigetragen werden», erläutert Markus Heinecker, Leiter Warehouse-Management-Systeme im Geschäftsbereich Logistiksysteme der Jungheinrich AG.

Damit wird es zukünftig möglich sein, Datensätze (wie beispielsweise die Chargennummer oder das Mindesthaltbarkeitsdatum) durchgängig durch das gesamte System zu verwalten. «Im Falle eines Chargenrückrufs», so Heinecker weiter, «kann nun genau und vor allem schnell identifiziert werden, welche Paletten vom Rückruf betroffen sind.» Um dies eindeutig zu realisieren, muss bei jeder Palettenbewegung eine eindeutige Paletten-ID, z.B. die Nummer der Versandeinheit (NVE) der Ladehilfsmittel erfasst und an das Lagerverwaltungssystem (LVS) gemeldet werden. In der Praxis unterscheidet man beim Identifizieren von Paletten drei klassische Fälle: Die Identifizierung einer einzelnen Palette, von zwei oder mehr Paletten nebeneinander oder aber von zwei oder mehr Paletten hintereinander.

Automatisches Scannen

Beim Identifizieren einer einzelnen Palette bietet sich das Scannen der Paletten-ID durch einen Automatik-Scanner an der bei der Jungheinrich-Lösung am Gabelrücken angebracht ist. Hierbei fährt der Fahrer mit dem Gabelstapler in die aufzunehmende Palette ein. Der Automatik-Scanner erfasst selbstständig den Barcode auf der Palette. Eine sofortige Prüfung und Verbuchung im LVS schliesst diesen Prozess ab. «Neben einer deutlichen Zeitersparnis im Vergleich zum manuellen Scannen bedeutet dies auch eine deutliche Entlastung des Staplerfahrers», erläutert Markus Heinecker. Hinzu kommt eine hohe Prozesssicherheit bei niedrigen Fehlerquoten.

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Für das Identifizieren von zwei oder mehr Paletten neben bzw. hintereinander ist das alleinige automatische Scannen jedoch nicht ausreichend. In diesem Fall sind eine Blockbildung und das Scannen einer sogenannten Schlüssel-ID notwendig. Am Wareneingang oder am Ausgang der Produktion werden im LVS mehrere Paletten zunächst zu logischen Einheiten, also zu Blöcken, zusammengefasst. Jede Palette erhält ein Etikett mit einer Paletten-ID. Im Anschluss daran wird pro Palettenblock eine Schlüssel-ID bestimmt. Heinecker: «Hierbei handelt es sich sinnvollerweise stets um eine der vorderen Paletten.»

Zum Scannen fährt der Fahrer wiederum mit dem Gabelstapler in die aufzunehmende Palette. Der Automatik-Scanner erfasst selbstständig den Barcode auf der Schlüssel-Palette. Das LVS identifiziert daraufhin alle Paletten. Gleichzeitig erfolgt die Prüfung und Verbuchung aller Paletten. Dieses System besitzt dieselben Vorteile wie das automatische Scannen einer einzelnen Palette. «Die Identifizierung beliebig vieler aufgenommener Paletten mit nur einem Scanvorgang ist jedoch der Hauptnutzen, den Kunden aus dieser Lösung ziehen können», so Heinecker.

Systemkomponenten als Basis

Um Paletten durch automatisches Scannen sicher identifizieren zu können, sind mehrere Systemkomponenten notwendig. Hierzu gehört neben dem Lagerverwaltungssystem «JungheinrichWMS» eine entsprechende Datenfunkumgebung, ein Jungheinrich-Staplerterminal sowie ein Automatik-Scanner, der am Gabelstapler entweder zwischen den Gabelzinken oder direkt am Hubgerüst sitzt. Für das Identifizieren von mehr als einer Palette ist zudem das Modul «Blockbildung» im LVS notwendig. Es ist mit dieser Lösung jedoch nur eine indirekte Verfolgung der Paletten innerhalb des Blocks realisierbar. Um mehrere aufzunehmende Paletten direkt identifizieren zu können, die sich neben und/oder hintereinander befinden, ist die Nutzung von Radio Frequency Identification (RFID) notwendig. Jungheinrich hat bereits auf der CeMAT 2008 eine RFID-basierte Lösung für die Getränkeindustrie vorgestellt. Diese Lösung wurde seitdem konsequent weiterentwickelt und ist ab Frühjahr 2009 als Universallösung für alle Branchen und alle Staplertypen mit FEM-Gabeln auf dem Markt.

«Eine der grössten Herausforderung beim Einsatz von RFID in der Praxis ist die abschirmende Wirkung von Flüssigkeiten», erlklärt Markus Heinecker. «Diese Problematik können wir aber umgehen, indem wir die Transponder in den Fuss der Palette sowie die entsprechenden Antennen in die Gabelzinken des Staplers integrieren.» Auf jeder Palette findet sich zudem ein Transponder, der die eindeutige Paletten-ID enthält. Der Reader befindet sich am Hubgerüst. Komplettiert wird das System durch ein eigenentwickeltes Staplerterminal, eine Datenfunkumgebung sowie das LVS «JungheinrichWMS» mit dem Modul «Mehrfach-Palettenerkennung».

Der Prozess der Identifizierung gestaltet sich denkbar einfach. Alle Paletten sind mit je einem Transponder, der seinerseits eine eindeutige Paletten-ID enthält, ausgestattet. Der Fahrer fährt mit dem Stapler in die aufzunehmenden Paletten ein. «Die in den Gabelzinken integrierte Antenne fährt bei der Aufnahme der Palette quasi an den einzelnen Transpondern vorbei», erläutert Heinecker. «Während dieses Vorgangs werden die IDs der Paletten einzeln ausgelesen.» Zugleich erfolgt die Prüfung und Verbuchung der aufgenommenen Paletten im Lagerverwaltungssystem. «Diese Lösung ist besonders bei geschlossenen Palettenkreisläufen wirtschaftlich», sagt Heinecker. Zudem können beliebig viele mit einem Mal aufgenommene Paletten direkt identifiziert werden.